安全预防

风险管理

为了确保安全生产，我们对从工厂设计到投产的整个过程进行风险分析。风险分析在两个层面上进行，第一个层面是危险区分析，我们以火灾或物质泄漏等可能发生的事故为出发点，找出潜在原因并制定预防措施。在第二个层面上，我们对有安全隐患的设备部件进行检查，察看是否存在潜在的故障源，并列出风险分析矩阵。风险评估根据以下标准进行：人员在危险区内逗留的概率及其影响、风险的预计发生概率以及可及时采取的危险防范措施。我们通过矩阵将风险分类，并制定出适当的防护措施。

2010年，我们对所有存在特殊危险隐患的生产设备进行了抽样检查。ANSIKO 2010项目的检查重点主要是存在粉尘爆炸危险的车间。这一检查的起因是德国博格豪森生产基地在2009年发生了一起粉尘爆炸事故，这次事故造成的财物损失约达50万欧元，但对员工和环境没有造成损害。

瓦克集团在本报告期间组建了风险检查团队。这一调查委员会由集团内部的消防和事故专家以及财产保险公司的专业人员组成。风险检查团队在各个生产基地就防火、防爆以及其它可能危及车间安全的风险进行检查。2010年，德国博格豪森、弗赖贝格、耶拿和科隆的生产基地以及美国艾迪维尔、阿伦敦和波特兰、巴西Jandira、印度加尔各答、捷克比尔森和韩国蔚山生产基地都通过了审核和安全认证。我们也落实了审核报告中提出的相应措施。

安全培训与员工激励

瓦克集团特别重视安全专业人员的培训和进修，例如定期举办有关工厂安全和防爆方面的培训。集团的安全专业人员也为瓦克的国外生产基地提供安全培训。2010年，韩国蔚山和中国张家港生产基地也举办了此类培训活动。

除了安全专业人员定期参加进修以外，我们还根据工作岗位的不同为所有员工提供安全指导。他们可以通过网络和电子教学不断地进行自我培训。培训课程包罗万象，内容涉及针对办公室或实验室工作人员的一般安全工作说明、如何使用防护面具以及如何处理危险品等。每一门培训课程都安排了相应考试。

在安全方面，瓦克关注的不仅仅是员工的职业健康安全。博格豪森生产基地还在2009和2010年举办了交通安全周活动。员工可以了解到有关摩托车防护服装、汽车内噪音测量或不同行车时速下的刹车性能和回避动作等方面的安全信息。

2007年，瓦克发起了一项旨在预防职业健康安全事故的倡议“工作安全新动力”。尽管开展了这一强化安全意识的宣传活动，工伤事故次数在报告期间还是有所增加。在2009年，整个集团每百万工作小时有4.0起造成缺勤的工伤事故，2010年有4.3起工伤事故(2008年：3.7起)。瓦克集团在本报告期间没有发生造成死亡的工伤事故。只有极少数事故是典型的化学事故。最常见的事故原因是绊倒、滑倒、跌倒或手动操作时不小心受伤。

瓦克集团的事故发生数量低于德国化学工业的平均值，但是略高于全球化学行业平均值。原料和化学工业同业公会发布的2009年德国化学企业应上报工伤事故(多于3天缺勤的工伤事故)数量为每百万工作小时8.5起。根据国际化工协会联合会(ICCA)的数据，2008年每百万工作小时有3.65起造成缺勤的工伤事故。由于事故发生频率尚高，我们将继续加强在职业健康安全方面的努力。2010年，我们在德国推出了一个新的安全计划。瓦克集团未来将在“WACKER Safety Plus”主旨下，大力推行在事故发生率特别低的生产基地和集团子公司所使用的行之有效的安全措施。这些措施包括安全巡视、分析未遂事故以及与员工分组谈话等。

安全倡议：瓦克大中华区

瓦克大中华区于2009年在当地的生产基地发起了一项安全和环保倡议。管理层从多 个方面入手来强化员工的责任意识。首先是在每个员工的岗位说明中增添了有关这一主题 的内容。在工作服上缝上一条座右铭以及打开计算机时自动出现的在线“广告”确保了安 全和环保理念深入每位员工的脑海。“我们的员工工作起来干净利落且注重安全”，环保 和安全部门主管朱国发说，“这一美德应该持续下去”。这些措施成效显著：2009年瓦克 中国分公司每百万工作小时仅有1.5起造成缺勤的工伤事故；2010年甚至没有发生一起工 伤事故。

安全意识融入日常工作

瓦克集团很低的工伤事故发生率也印证了员工们具有很强的工作安全意识。瓦克集团对长期以来没有发生应上报事故的工厂给予特别表彰。其中几个工厂甚至还受到了瓦克集团以外的机构的表彰。

美国漆料和涂料生产商行业协会NPCA/FCST于2009年向瓦克集团在美国的聚合物生产基地授予了一项职业健康安全的荣誉奖章。评比委员会颁发这一奖章主要是考虑到该生产基地在5年内没有发生造成缺勤的工伤事故。

2010年，韩国政府向瓦克聚合物蔚山生产基地颁发了优质工艺安全管理奖。在国家劳动部和韩国职业安全健康局(KOSHA)共同进行的工艺安全管理年检中，蔚山生产基地获得了最高分P。该生产基地的高度安全意识也通过事故次数得以体现：从2000年起该生产基地没有发生任何工伤事故。

十年安全生产无事故：世创电子材料日本光市生产基地

世创电子材料日本光市生产基地的员工于2010年庆祝 了十年安全生产无工伤事故纪录。光市位于日本第一大岛 本州岛的西南海岸上，这里生产半导体工业用硅晶片以及 世创电子材料其它生产基地和太阳能光伏产业用单晶硅。 根据日本官方定义，达到十年安全生产无事故标准的前提 条件是在这十年里没有员工因为工伤而缺勤，一分钟也不 能缺。该生产基地创下这一纪录的秘诀是：“我们坚定不移 地实施了国际安全工作标准OHSAS”，日本世创电子材料 生产基地总裁Atsuki Matsumura博士讲述说。“我们也从 较小事故中吸取经验教训。”除了世创电子材料的国际生 产基地外，所有瓦克集团的其它生产基地也将在今后几年 里根据OHSAS进行认证。

强风暴预警系统(SAFE)

瓦克博格豪森生产基地在报告年度参与了强风暴研究项目SAFE(基于传感器与执行器的强风暴预警系统)。该系统可以对因气候变化导致的发生频率更高、强度更大的风暴进行提前预测，以便及时采取危险防范措施。瓦克博格豪森生产基地是唯一一个参与这一由德国科研部资助的项目的工业生产基地。该项目旨在将新型环境传感器与现有气象台和报警系统联网。传感器网络数据与多个地区的数据相互融合(例如通过卫星传输)，并以一种新型预报模式确保各地天气预报的准确性。这样就可以快速和准确地向生产车间发送预警信息。研究项目结果表明，强风暴预警系统对生产基地来说有很大的用途。因此瓦克在实地试验阶段结束后仍然继续使用SAFE系统。

运输安全

瓦克对于产品的安全存放和运输给予高度重视。我们在产品装车之前对车辆进行严格检查。其中对危险化学品运输车辆的检查尤为严格。如果运输车辆不合格，我们就予以拒绝，直至消除所有疑虑为止，所以多年来不合格率一直很低。2010年，瓦克在德国境内的危险品运输的不合格率为3.0%。瓦克集团至少每隔两年就会对所有危险品托运公司进行一次审核。

除了按照法律规定对危险品运输进行强制监控之外，瓦克还对非危险品的运输安全进行全程跟踪。瓦克制定的安全标准往往高于危险品运输规定的最低要求。例如，我们尽可能不使用卡车运输氯硅烷，而是将氯硅烷装入专门的安全罐车或安全等级更高的集装箱并经由铁路运送给客户。

我们通过运输公司年会等活动和物流服务商定期交流运输安全方面的事宜。如果出现运输问题，我们会与运输公司一同制定具体的改进措施并检查落实情况。瓦克利用内部评判标准和欧洲化学联合会(CEFIC)的安全和质量管理系统(SQAS)等国际公认的系统来选择物流服务供应商并对其绩效进行评估。主要的评估项目包括司机的教育水平、车辆的配置以及出现事故时的反应能力。瓦克通过外包指标来确保物流服务商下属的分包公司也满足相同的要求。

瓦克在2009和2010年一共发生了10起运输事故。这一数字包括在我们委托进行的中间产品和成品的发货配送途中发生的事故。其中也包括非危险品的运输事故以及对人和环境没有造成任何不利影响的突发事件。在对运输公司进行评估时，这些突发事件也被考虑在内。

瓦克不仅严格监管危险货物的运输，同时也非常注重 非危险品的安全运输。